Nell'intero ciclo di vita dei tubi riscaldanti in acciaio inossidabile 316, dall'installazione in fabbrica al funzionamento sul campo a lungo-termine, molti guasti prematuri dovuti alla corrosione non sono causati da difetti dei materiali o condizioni di lavoro difficili, ma derivano da un funzionamento manuale non-standard, da una manutenzione quotidiana impropria e da un'insufficiente consapevolezza professionale del personale in prima linea. Operazioni di decapaggio improprie, smontaggio e montaggio casuali, graffi sulla superficie ruvida, avvii-frequenti per temperatura eccessiva, sostituzione casuale degli accessori di tenuta e dosaggio irregolare del mezzo danneggeranno continuamente il sistema di protezione passiva della pellicola e romperanno le barriere di progettazione anti-corrosione preimpostate nell'apparecchiatura. Una volta che lo strato protettivo viene distrutto artificialmente, si verificheranno rapidamente vari tipi di corrosione localizzata, come vaiolatura, corrosione interstiziale e tensocorrosione, che porteranno a arresti imprevisti e frequenti sostituzioni delle apparecchiature. La maggior parte delle aziende si concentra solo sulla trasformazione dell'hardware delle apparecchiature e ignora la gestione soft come la formazione delle competenze del personale e i vincoli sulle specifiche operative, con conseguenti ripetuti incidenti di corrosione indotta dall'uomo-. Pertanto, la creazione di un sistema completo di formazione del personale e di un meccanismo standardizzato di gestione delle operazioni rappresenta un modo-economico ed efficace per eliminare alla fonte i rischi di corrosione artificiale.
I guasti dovuti alla corrosione-indotta dall'uomo derivano principalmente da tre tipi di comportamenti non-standard in diversi collegamenti. Nella fase di installazione e messa in servizio, i lavoratori utilizzano spesso spazzole in filo di acciaio, strumenti affilati per pulire lo sporco sulla superficie dei tubi, graffiare direttamente la pellicola passiva-ricca di cromo; guarnizioni metalliche diverse e non corrispondenti e grasso antiruggine ordinario- vengono adottati in modo casuale durante l'assemblaggio, seppellendo i pericoli nascosti di corrosione galvanica e corrosione interstiziale della filettatura. Nel funzionamento quotidiano, il frequente riscaldamento rapido e lo spegnimento di emergenza causano ripetuti danni da fatica termica al film passivo; il funzionamento in sovraccarico a lungo-termine porta al surriscaldamento locale e al degrado dell'isolamento interno in ossido di magnesio, innescando la corrosione nascosta interna. Nei collegamenti di manutenzione, l'eccessivo ammollo acido durante il-decapaggio disincrostante in loco provoca l'infragilimento da idrogeno e la sovra-corrosione della superficie; la sostituzione irregolare delle parti di tenuta obsolete provoca un'infiltrazione media nei giunti, mentre la regolazione casuale della qualità dell'acqua e del dosaggio dell'inibitore porta all'arricchimento di ioni e alla corrosione da sotto-depositi. Questi comportamenti distruttivi-creati dall'uomo formeranno punti di inizio corrosione irreversibili sui tubi riscaldanti.
Questo studio definisce quattro misure di gestione fondamentali, tra cui la formazione graduale delle competenze, la formulazione di procedure operative standardizzate, la supervisione del processo in loco-e la responsabilità di valutazione regolare per eliminare i rischi di corrosione-indotta dall'uomo.
Innanzitutto, effettuare una formazione professionale gerarchica che copra i posti di installazione, funzionamento e manutenzione. Per i tecnici installatori, concentrarsi sulla formazione sui requisiti di protezione della superficie dell'acciaio inossidabile, sul funzionamento standard anti-grippaggio della filettatura, sulle regole di isolamento dei metalli diversi e sulle specifiche dei parametri di passivazione del decapaggio per evitare graffi sugli utensili e trattamenti superficiali inadeguati. Per gli operatori sul campo, insegnare sistematicamente l'aumento sicuro della temperatura e le velocità di raffreddamento, le norme sul divieto di sovraccarico, gli indici di monitoraggio della qualità dell'acqua e i metodi di giudizio anomali di allarme precoce dei tubi di riscaldamento. Per il personale di manutenzione, concentrarsi sulla formazione sugli standard di pulizia per la disincrostazione, sui metodi di rilevamento della resistenza di isolamento, sulle specifiche di sostituzione delle guarnizioni invecchiate e sui requisiti di conservazione delle prove di guasto in sito, in modo che ciascun post controlli l'operazione anticorrosione sugli elementi proibiti. Organizzare regolarmente la condivisione di casi tipici di guasti dovuti alla corrosione-indotta dall'uomo per rafforzare la consapevolezza dei rischi.
In secondo luogo, compilare manuali di istruzioni operative standardizzate e visualizzate per tutti i collegamenti chiave. Formare schede operative dettagliate per la protezione in ingresso dei tubi di riscaldamento, il montaggio dell'installazione, l'avvio e lo spegnimento delle apparecchiature, la manutenzione in linea, la pulizia chimica e l'ispezione regolare, chiarire i parametri limite, i tipi di strumenti, le fasi operative e i comportamenti vietati. I diagrammi di flusso post-operativi e i segnali di avvertimento nelle postazioni operative dell'officina vietano la modifica casuale dei parametri e l'uso irregolare degli strumenti, realizzano un comportamento operativo vincolato da specifiche scritte anziché dall'esperienza personale.
In terzo luogo, impostare il-pattugliamento dei processi in loco e un meccanismo di supervisione-di terze parti. Organizzare il personale addetto alla gestione delle apparecchiature a tempo pieno- affinché ispezioni regolarmente la costruzione dell'installazione, i processi operativi e di manutenzione giornalieri, registri i comportamenti non-standard in tempo reale e richieda una rettifica immediata. Per processi chiave come il-decapaggio in loco, la sostituzione delle guarnizioni e il dosaggio degli inibitori, implementare un sistema di conferma del processo; l'operazione può essere eseguita solo dopo-l'ispezione in loco e l'approvazione della firma per evitare costruzioni arbitrarie che potrebbero portare a pericoli nascosti di corrosione.
In quarto luogo, stabilire una valutazione successiva regolare e un meccanismo di incentivi-a responsabilità a ciclo chiuso. Prendi la durata media dei tubi di riscaldamento, il tasso di guasto e la frequenza di funzionamento non-standard come indicatori fondamentali di valutazione, collega i risultati della valutazione con premi e punizioni post-performance. Per operazioni ripetute non-standard che portano a guasti per corrosione delle apparecchiature in batch, effettuare analisi di responsabilità e organizzare una riqualificazione obbligatoria; istituire un eccellente meccanismo di ricompensa operativa per incoraggiare il personale in prima linea a implementare rigorosamente le specifiche operative anti-corrosione e creare una buona atmosfera operativa di sicurezza.
I dati statistici sul campo mostrano che le aziende con una formazione perfetta e una gestione operativa standardizzata riducono il tasso di guasto della corrosione dei tubi di riscaldamento indotta dall'uomo- di oltre l'80%. Al contrario, le officine che si affidano all'esperienza del lavoratore sono ancora soggette ogni anno a frequenti graffi artificiali, eccessivi-decapaggi e sovraccarichi-perdite di corrosione indotte. In conclusione, la formazione sulle competenze professionali, le specifiche operative visualizzate, la supervisione dell'intero processo in loco e la gestione della valutazione collegata alle prestazioni possono limitare efficacemente vari comportamenti manuali non standard. La gestione standardizzata del personale protegge le prestazioni anticorrosione intrinseche dei tubi di riscaldamento in acciaio inossidabile 316 da danni artificiali, riduce i costi inutili di manutenzione e sostituzione delle apparecchiature e garantisce il funzionamento stabile e sicuro a lungo termine dei sistemi di riscaldamento industriale.
