Per far fronte a perdite improvvise e richieste di espansione della capacità delle apparecchiature, le imprese industriali solitamente riservano un certo numero di tubi di riscaldamento in acciaio inossidabile 316 di ricambio nei magazzini. Molte aziende si limitano a posizionare i tubi di riscaldamento di riserva su rack interni dopo la consegna in fabbrica, senza una zona di stoccaggio classificata anti-corrosione, un monitoraggio ambientale regolare e un'ispezione periodica dello strato protettivo. In condizioni di elevata umidità, alternanza stagionale delle temperature, nebbia salina industriale e inquinamento da polvere nel magazzino, la pellicola di passivazione originale, gli strati protettivi di conversione al silano o alle terre rare sui tubi di ricambio si guastano gradualmente. Residui di ferro liberi incorporati, piccoli difetti di graffio e zone interessate dal calore della saldatura-si evolvono in punti di nucleazione della ruggine, innescando vaiolature atmosferiche, corrosione dovuta a macchie d'acqua e ruggine da sfregamento tra tubi impilati. Una volta che questi tubi di riscaldamento di ricambio deteriorati prematuramente vengono messi direttamente nel servizio di sostituzione in loco, i difetti di microcorrosione intrinseci si espanderanno rapidamente sotto l'erosione dei mezzi corrosivi circolanti, portando a ripetuti guasti a breve termine delle apparecchiature appena sostituite. Inoltre, la movimentazione irregolare in uscita, lo smontaggio improprio dell'imballaggio e il-contatto incrociato con strumenti di movimentazione in acciaio al carbonio durante la raccolta dei pezzi di ricambio introdurranno una nuova contaminazione superficiale, indebolendo ulteriormente le prestazioni anti-corrosive intrinseche dei tubi di riscaldamento di ricambio. Pertanto, l'istituzione di un sistema di gestione anticorrosione standardizzato completo-processo-che copra l'accettazione del magazzino dei pezzi di ricambio, lo stoccaggio classificato, la manutenzione regolare, la consegna standardizzata in uscita e la protezione del trasporto è un collegamento essenziale per mantenere le prestazioni anticorrosive della fabbrica-dei tubi di riscaldamento in standby ed evitare perdite dovute a corrosione secondaria causata da una gestione impropria dei pezzi di ricambio.
L'immagazzinamento e la gestione impropria dello stoccaggio provocano tre tipiche modalità di degrado dei tubi di riscaldamento di ricambio. Innanzitutto, la corrosione atmosferica localizzata si verifica su superfici non protette. L'ambiente di magazzino ad alta-umidità porta alla formazione di una pellicola di acqua di condensa sulla superficie del tubo; tracce di polvere di sale nell'aria si dissolvono nel film d'acqua per formare elettrolita, innescando corrosione per vaiolatura su graffi, saldature e posizioni contaminate da ferro libero, formando macchie di ruggine sparse che non possono essere eliminate mediante un trattamento di passivazione convenzionale in loco. In secondo luogo, tra i tubi di riscaldamento posizionati ravvicinati si verifica la corrosione da sfregamento indotta dall'accumulo-. Il micro spostamento relativo causato dalle vibrazioni del terreno e dall'espansione termica stagionale del materiale fa sì che la pellicola passiva tra le superfici dei tubi impilati si logori ripetutamente, accumulando detriti di corrosione di ossido marrone e formando aree di ruggine da sfregamento a forma di striscia-. In terzo luogo, l’inquinamento secondario viene introdotto durante lo stoccaggio e la raccolta. L'uso casuale di carrelli di trasporto in acciaio al carbonio, funi leganti in ferro e normali strutture in ferro porta alla contaminazione del ferro incorporato libero; la sigillatura incompleta dell'imballaggio antiruggine-provoca il cedimento prematuro dei materiali a prova di umidità-, accelerando l'invecchiamento degli strati protettivi del rivestimento di conversione superficiale. I tubi riscaldanti di ricambio conservati per più di un anno senza manutenzione spesso subiscono un evidente degrado della pellicola passiva, che ne riduce notevolmente la durata prevista dopo la messa in servizio.
Questo studio propone quattro strategie fondamentali di ottimizzazione per la gestione dell'intero processo anti-corrosione-dei pezzi di ricambio dei tubi riscaldanti in acciaio inossidabile 316. Innanzitutto, implementare una rigorosa accettazione del magazzino collegata agli archivi anticorrosione dei prodotti finiti-. Prima che i tubi riscaldanti di ricambio vengano immagazzinati, ispezionare l'integrità dell'imballaggio antiruggine originale-, eseguire controlli a campione dell'aspetto della superficie, rilevamento del ferro libero da ferrossile e test locale dell'angolo di contatto con l'acqua per i prodotti sigillati con silano, verificare se lo strato protettivo soddisfa gli standard di consegna di fabbrica. Controlla il codice identificativo univoco di ciascun lotto di tubi di ricambio, abbina e collega il rapporto di ispezione di fabbrica, i registri del processo di passivazione e rafforzamento superficiale, i dati dei test in nebbia salina al sistema di gestione dei pezzi di ricambio e rifiuta i lotti con imballaggi danneggiati, macchie di ruggine superficiale e test del ferro gratuiti non qualificati. Classifica i tubi di riscaldamento di ricambio in base al grado del materiale, al processo anticorrosivo della superficie-, alle dimensioni delle specifiche e al lotto di produzione e contrassegna i gradi di rischio di corrosione in base agli scenari di servizio applicabili, per gettare le basi per il successivo stoccaggio classificato e la programmazione prioritaria delle uscite.
In secondo luogo, attuare la zonizzazione anti-corrosione, lo stoccaggio e la gestione del controllo ambientale. Dividere il magazzino in normali aree di stoccaggio interne, aree costiere ad alta umidità per i pezzi di ricambio e aree di stoccaggio sigillate con attesa a lungo termine. Per i pezzi di ricambio di riserva a breve-termine entro un anno, posizionarli su speciali scaffalature di stoccaggio in acciaio inossidabile o non-in acciaio al carbonio rivestite, imbottire il fondo con guarnizioni in gomma anti-vibrazioni per evitare un contatto diretto e duro tra il tubo e la rastrelliera, disporre un singolo-strato o un impilamento sparso per evitare l'usura da sfregamento tra i tubi. Per i pezzi di ricambio di riserva a medio e lungo termine-superiori a un anno, conservare l'imballaggio originale sigillato a prova di ruggine-, inserire una quantità sufficiente di essiccante qualificato all'interno di ciascun sacchetto di imballaggio e conservarli in magazzini chiusi a temperatura e umidità costanti con temperatura controllata a 15–25 gradi e umidità relativa inferiore al 60%. Isolare le aree di stoccaggio dei pezzi di ricambio in acciaio inossidabile dai magazzini di lavorazione delle materie prime dell'acciaio al carbonio e dai magazzini dei reagenti chimici per evitare che la nebbia acida, la polvere salina e gli inquinanti contenenti ferro si spostino causando una contaminazione secondaria della superficie. È vietato posizionare direttamente i tubi riscaldanti sul terreno in cemento per evitare che l'acqua di condensa e i componenti alcalini del cemento corrodano lo strato protettivo superficiale del tubo.
In terzo luogo, formulare una manutenzione regolare del magazzino, un'ispezione dello strato protettivo e specifiche di ri-conservazione periodica. Stabilire un meccanismo di ispezione trimestrale per tutti i tubi riscaldanti di ricambio: controllare l'integrità dell'imballaggio, lo stato di guasto dell'essiccante, le macchie di ruggine superficiale e il distacco dello strato protettivo; sostituire tempestivamente gli essiccanti scaduti e riparare gli imballaggi danneggiati. Per i tubi di ricambio conservati per più di 18 mesi, effettuare un campionamento casuale per eseguire un test in nebbia salina neutra e un test di impedenza elettrochimica per valutare le prestazioni residue del rivestimento di conversione superficiale. Per i pezzi di ricambio con prestazioni protettive idrofobiche leggermente degradate, implementare la decontaminazione locale e un trattamento sigillante supplementare al silano prima dello stoccaggio nuovamente sigillato; per i tubi di ricambio con macchie di ruggine e contaminazione da ferro libero, organizzare la passivazione del decapaggio offline e il ritrattamento gratuito per la rimozione del ferro e consentire loro di essere immagazzinati nuovamente solo dopo aver superato ripetute ispezioni. Standardizzare le specifiche di movimentazione del magazzino: utilizzare speciali imbracature in nylon e strumenti di trasporto in acciaio inossidabile quando si spostano tubi di riscaldamento di ricambio, vietare funi metalliche in acciaio al carbonio, fascette in ferro e normali vassoi in ferro per evitare la contaminazione incrociata-durante il turnover.
In quarto luogo, standardizzare la protezione anti-corrosione in uscita e stabilire la gestione della tracciabilità dell'intero processo- dei pezzi di ricambio. Formulare il principio del primo-in first-out per la consegna dei pezzi di ricambio in uscita, programmare preferibilmente i tubi di riscaldamento di ricambio con lotti di produzione precedenti per evitare uno stoccaggio a termine-ultra{5}}lungo-che porta all'invecchiamento dello strato protettivo. Evitare il disimballaggio completo dell'imballaggio antiruggine-prima dell'installazione-in loco; aprire solo una piccola area per la conferma dell'ispezione e richiudere ermeticamente il resto dell'imballaggio. Configura nuovamente l'imballaggio a prova di umidità, l'involucro anti-collisione e nuovi essiccanti per il trasporto a lunga distanza-dei pezzi di ricambio, attacca l'etichetta di avviso anti-corrosione per la consegna dei pezzi di ricambio per ricordare al personale di costruzione di evitare graffi superficiali e inquinamento da contatto con utensili in acciaio al carbonio. Registra il tempo di uscita dei pezzi di ricambio, il luogo di consegna, il reparto di ricezione e i risultati delle ispezioni di disimballaggio nel sistema di archivio dei pezzi di ricambio, collegalo con la piattaforma di big data anti-corrosione per tutta la vita dell'attrezzatura per realizzare una tracciabilità continua dalla produzione in fabbrica, allo stoccaggio in magazzino fino all'installazione e al funzionamento in loco. Contare regolarmente il tasso di guasti dovuti all'invecchiamento dello stoccaggio di ciascun lotto di pezzi di ricambio, ottimizzare la quantità di riserva ragionevole e il ciclo di rotazione, evitare eccessivi arretrati a lungo termine-di tubi di riscaldamento di ricambio e regolare dinamicamente il controllo ambientale del magazzino e la frequenza di manutenzione regolare in base ai cambiamenti stagionali dell'umidità.
I dati sulle operazioni sul campo mostrano che le aziende che implementano una gestione anticorrosione standardizzata dei pezzi di ricambio- controllano il tasso di integrità dello strato protettivo superficiale dei tubi di riscaldamento in standby superiore al 97% dopo tre anni di stoccaggio e non si verifica alcun guasto prematuro indotto dalla ruggine atmosferica-dopo la sostituzione in loco-. Al contrario, i tubi riscaldanti di ricambio immagazzinati con un semplice posizionamento su rack soffrono di difetti di ruggine sparsi entro 12 mesi di stoccaggio e la durata media dopo la sostituzione è ridotta di oltre il 60%. In conclusione, la rigorosa accettazione anti-corrosione del magazzinaggio, lo stoccaggio classificato in zone di umidità costante, l'ispezione regolare dello strato protettivo e la manutenzione di ri-conservazione, nonché la protezione standardizzata del fatturato in uscita possono bloccare efficacemente le prestazioni anticorrosive originali di fabbrica-dei tubi di riscaldamento di ricambio. La gestione anticorrosione ottimizzata dei pezzi di ricambio-elimina i rischi di corrosione nascosti nel collegamento di standby, garantisce che l'attrezzatura sostitutiva mantenga prestazioni di protezione della superficie complete e costituisce una garanzia a ciclo chiuso-per la gestione anticorrosione a vita intera-dei tubi riscaldanti in acciaio inossidabile 316 dalla produzione, dal funzionamento alla riserva dei pezzi di ricambio.
