La formazione di schiuma all'interno del rivestimento in PFA si riferisce a cavità a bolle isolate o interconnesse generate tra gli strati di rivestimento o all'interfaccia con il tubo di base in metallo durante la spruzzatura e lo stampaggio a sinterizzazione. A differenza delle bolle post-di servizio causate dalla penetrazione del mezzo, questo difetto ha origine dal processo di produzione stesso, è nascosto all'interno del rivestimento ed è difficile da eliminare completamente mediante l'ispezione convenzionale delle scintille ad alta-tensione. Una volta messo in funzione in condizioni di riscaldamento, le bolle interne si espandono rapidamente, provocando il rigonfiamento, la rottura e il distacco del rivestimento in un breve periodo. Questo articolo analizza le cause di formazione e gli schemi di eliminazione standardizzati.
1. Cinque cause principali della formazione di schiuma intrinseca del rivestimento
(1) Inquinanti volatili residui della superficie del substrato
Macchie di olio, lozioni acide-base, umidità, incrostazioni di saldatura e residui di sabbia non vengono completamente puliti e asciugati prima della spruzzatura. Durante la sinterizzazione ad alta-temperatura, queste sostanze vaporizzano istantaneamente e vengono sigillate all'interno del rivestimento in PFA fuso per formare bolle d'aria chiuse.
(2) Operazione di spruzzatura della polvere non corretta
L'accumulo di polvere a strato singolo- eccessivamente spesso provoca ponti tra le particelle di polvere; l'aria è avvolta all'interno del mucchio di polvere e non può fuoriuscire durante la fusione, formando vuoti tra gli strati e cavità di schiuma.
(3) Curva della temperatura di sinterizzazione programmata irragionevole
Riscaldamento rapido diretto alla temperatura di fusione senza degasaggio di preriscaldamento a bassa-temperatura. Il solvente e l'aria adsorbita all'interno della polvere di PFA non possono volatilizzarsi anticipatamente e rimangono intrappolati nel rivestimento; una temperatura eccessiva del forno porta alla parziale decomposizione del materiale e genera prodotti gassosi che formano bolle.
(4) Fusione insufficiente tra rivestimenti multi-strato
Lo strato spruzzato precedente non è completamente fuso e livellato prima dello strato successivo di spruzzatura elettrostatica. L'aria viene compressa tra due strati di rivestimento per formare spazi orizzontali continui di schiuma.
(5) Gas intrappolato in speciali angoli morti strutturali
I gradini interni della flangia, gli archi interni di piegatura e i fori ciechi profondi hanno una scarsa penetrazione dell'atomizzazione della polvere e un effetto di scarico dell'aria scarso. L'aria non può essere scaricata durante l'attacco e la fusione della polvere, con conseguente formazione di schiuma concentrata in posizioni strutturali nascoste.
2. Evoluzione dei rischi legati ai difetti di produzione di schiuma
Fase iniziale: all'interno del rivestimento sono presenti minuscole bolle con la superficie esterna intatta, che non possono essere rilevate mediante ispezione visiva e test di scintilla di base;
Fase di funzionamento del riscaldamento: il gas all'interno delle bolle si espande con l'aumento della temperatura, generando una pressione interna per sollevare il rivestimento e formare rigonfiamenti visibili;
Fase di cedimento tardivo: le pareti delle bolle si rompono per formarsi attraverso fori stenopeici; il mezzo corrosivo invade l'interfaccia del substrato e accelera la delaminazione e le perdite di un'ampia-area.
3. Misure di controllo standardizzate dell'intero processo produttivo
Passaggio 1: applica il pretrattamento in più-fasi e l'asciugatura forzata
Sgrassaggio con alcali caldi → lavaggio con acqua ad alta-pressione → attivazione del decapaggio → irruvidimento tramite granigliatura → risciacquo multistadio con acqua pura → cottura in forno a temperatura costante per rimuovere completamente l'umidità e le impurità organiche prima di entrare nella stazione di spruzzatura.
Passaggio 2: adottare la spruzzatura sovrapposta a strato sottile-multiplo
Ogni quantità di spruzzatura è controllata per essere sottile e uniforme; attendere che lo strato attuale si sciolga e si esaurisca preliminarmente prima della successiva irrorazione. Vietare rigorosamente una-spruzzatura abbondante una volta per evitare di avvolgere l'aria. Integrare manualmente la spruzzatura e lo scarico dell'aria ausiliario per le zone morte di piegatura e flangia.
Passaggio 3: implementa una curva di sinterizzazione segmentata in tre-sezioni
Mantenimento a bassa-temperatura per degasaggio e volatilizzazione del solvente → temperatura costante-media per fusione completa e fusione interstrato → raffreddamento lento fuori dal forno per prevenire pori di stress interni secondari. È severamente vietata la cottura a temperatura-eccessiva.
Passaggio 4: ottimizzare il dispositivo e la modalità di bloccaggio
Progettare dispositivi di tipo aperto-per evitare di sigillare le aree cieche del pezzo in lavorazione; regolare correttamente l'angolo di spruzzatura per garantire l'assenza di ritenzione d'aria su tutte le superfici del rivestimento.
Passaggio 5: aggiornare i test non distruttivi del prodotto finito
Aumenta la tensione di rilevamento delle scintille e la velocità di scansione ad alta-precisione; per i principali prodotti anti-corrosione, introdurre la scansione a ultrasuoni per rilevare le bolle interne nascoste che non vengono rilevate dall'ispezione convenzionale.
4. Metodi di rettifica per la schiumatura di prodotti non qualificati
Schiuma locale su piccola-area: levigare completamente il rivestimento difettoso, ripetere il pretrattamento, la spruzzatura parziale e la sinterizzazione secondaria; Schiuma integrale su vasta-area: rimuovere l'intero strato di rivestimento, rielaborare l'intero processo dal trattamento del substrato alla spruzzatura e alla sinterizzazione; Prodotti molto schiumosi con corrosione del substrato: rottamare direttamente per evitare rischi relativi alla qualità post-vendita.
5. Tabella comparativa degli effetti dell'ottimizzazione del processo
表格
| Modalità operativa di produzione | Probabilità intrinseca della formazione di schiuma | Direzione del miglioramento del processo |
|---|---|---|
| Spruzzatura pesante singola + sinterizzazione diretta ad alta-temperatura | Estremamente alto | Abbandonare completamente questo processo |
| Pretrattamento completo + spruzzo sottile multi-strato + riscaldamento graduale | Estremamente basso | Flusso di produzione fisso standard |
| Solo rilevamento scintilla ordinario | Difetti nascosti inevitabili | Aggiungi il rilevamento dei difetti interni a ultrasuoni |
Conclusione
I difetti inerenti alla formazione di schiuma del PFA sono causati principalmente dallo scarico incompleto di sostanze volatili e di aria avvolta durante lo stampaggio. Partendo dalla pulizia del substrato, dall'operazione di spruzzatura e dal controllo della temperatura di sinterizzazione per bloccare tutti i collegamenti di intrappolamento del gas, oltre a mezzi avanzati di ispezione del prodotto finito, è possibile controllare in modo fondamentale i guasti alla formazione di schiuma-originati dal processo, riducendo il tasso di rigetto post-della vendita dei tubi riscaldanti anticorrosivi-rivestiti di fluoro.
