Il rilevamento di perdite di scintille ad alta- tensione è la procedura principale di ispezione offline per tubi riscaldanti rivestiti in PFA, utilizzata per individuare fori di spillo penetranti, attraverso crepe e copertura incompleta del rivestimento. A causa di parametri di rilevamento irragionevoli, punti ciechi del percorso di scansione e piccoli difetti inerenti al processo, alcuni punti di perdita-di tipo passante non possono essere identificati durante l'ispezione in fabbrica. Questi difetti nascosti diventano direttamente canali di media penetrazione dopo la messa in servizio, innescando bolle, delaminazione e corrosione del substrato in un breve periodo di funzionamento. Questo documento analizza le cause delle ispezioni mancanti e il sistema di ottimizzazione delle ispezioni standardizzato.
1. Principali cause di omissione dell'ispezione delle scintille
(1) Impostazione errata della tensione di rilevamento
Un valore di tensione troppo basso non riesce a scomporre i punti difettosi ultrasottili; un voltaggio eccessivo provoca un guasto su un'ampia-area e un danno artificiale al rivestimento intatto, pertanto gli operatori riducono soggettivamente il voltaggio e non riescono a individuare i micro-fori stenopeici.
(2) Velocità di scansione e modalità di contatto irragionevoli
La sonda si muove troppo velocemente per mantenere un contatto stabile con superfici curve come curve e flange; il salto e la sospensione della testa dell'elettrodo portano ad un rilevamento discontinuo e ad aree cieche.
(3) L'angolo morto strutturale non può essere completamente scansionato
Il lato interno della curva a U-, i fori filettati della flangia, gli spazi tra i gradini e le rientranze di saldatura presentano un'occlusione geometrica. La sonda di rilevamento non può raggiungere queste posizioni, formando punti ciechi di ispezione permanenti.
(4) Interferenza dovuta alla polvere della superficie del rivestimento e agli accessori
Residui di polvere, particelle fluttuanti e polvere statica sulla superficie del rivestimento isolano l'elettrodo, indebolendo l'effetto di rottura del campo elettrico e proteggendo piccoli difetti passanti.
(5) Dimensione del difetto inferiore alla risoluzione di rilevamento
I pori micro-capillari formati dalla sinterizzazione incompleta hanno un'apertura estremamente piccola, che non può formare un'evidente scarica di rottura nelle condizioni convenzionali di prova della scintilla e di fuga dall'ispezione.
2. Pericoli nascosti derivanti da difetti di ispezione mancanti
Il mezzo corrosivo penetra rapidamente nell'interfaccia metallica attraverso fori stenopeici non rivelati;
Il gas generato dall'idrolisi media si accumula tra il rivestimento e il tubo di base, formando rigonfiamenti locali;
Sotto stress da ciclo termico, piccoli difetti si espandono in grandi crepe, con conseguente distacco del rivestimento;
I punti di perdita nascosti causano perdite del mezzo dell'apparecchiatura dopo l'-installazione in loco, dando luogo a reclami sulla qualità post-della vendita.
3. Ottimizzazione dell'intero-collegamento del processo di ispezione
① Formulare uno standard di tensione graduato in base allo spessore del rivestimento
Stabilire una tabella dei parametri di tensione fissa corrispondente al diverso spessore del rivestimento; aumentare opportunamente la tensione entro l'intervallo di tolleranza del materiale per garantire la capacità di rottura contro i microdifetti senza danneggiare la matrice del rivestimento.
② Standardizzare le specifiche operative di scansione
Limitare la velocità massima di movimento della sonda; adottare la scansione rotativa per pezzi tubolari per ottenere una copertura circonferenziale completa a 360 gradi; utilizzare teste di sonda flessibili di piccole-dimensioni per piegarle e spazi ristretti per ridurre le aree cieche.
③ Pre-trattamento prima del rilevamento della scintilla
Strofinare e pulire completamente la superficie del rivestimento per rimuovere polvere e residui di polvere, eliminare i fattori di interferenza isolante e garantire il contatto diretto tra elettrodo e rivestimento.
④ Integrare i mezzi di rilevamento dei composti secondari
Sulla base del test convenzionale delle scintille, aggiungere l'ispezione delle bolle d'aria in immersione in acqua per i principali prodotti anticorrosivi; adottare la scansione ad ultrasuoni per rilevare bolle interne nascoste e spazi interstrato che l'elettricità non è in grado di identificare.
⑤ Contrassegnare e riesaminare le posizioni strutturali vulnerabili
Contrassegnare le radici della flangia, le sezioni di piegatura e i passaggi di transizione come aree chiave di ispezione, ripetere la scansione due volte per evitare omissioni dovute a ostruzioni strutturali.
4. Regole di rettifica per Prodotti non qualificati
Singolo foro stenopeico sparso: levigare il rivestimento circostante, riparare e ri-sinterizzare prima della ri-ispezione; Punti di perdita distribuiti multipli: rimuovere l'intero rivestimento e rielaborare il processo di spruzzatura; Rivestimento danneggiato da-interruzione da sovratensione: rilavorazione diretta per eliminare potenziali rischi.
5. Tabella di confronto degli effetti dell'ispezione
表格
| Modalità di ispezione | Probabilità di ispezione mancante | Direzione del miglioramento |
|---|---|---|
| Voltaggio casuale + scansione manuale veloce | Alto tasso di mancanze | Implementare parametri di processo fissi e SOP operative |
| Voltaggio standard + scansione rotativa a copertura totale | Bassa omissione di base | Standard convenzionale di ispezione del prodotto finito |
| Rilevamento scintille + test composto per immersione in acqua | Quasi nessun difetto nascosto | Ispezione obbligatoria del prodotto-anticorrosivo-di fascia alta |
Conclusione
L'ispezione mancante del rilevamento delle scintille è causata principalmente dalla mancata corrispondenza dei parametri, dall'irregolarità del funzionamento e dalle zone cieche strutturali. Quantificando i parametri di rilevamento, standardizzando le traiettorie di scansione, eliminando le interferenze superficiali e aggiungendo metodi di rilevamento ausiliari, è possibile ridurre al minimo il tasso di omissione di difetti penetranti, garantendo che tutti i difetti-di tipo vengano eliminati prima della consegna ed eliminando i rischi di qualità nella fase di ispezione in fabbrica.
